Beim Durchblättern der QZ (Qualität und Zuverlässigkeit) Ausgabe 02/2016 musste ich nach einem Blick auf die folgende Darstellung zur 8d-Methode herzhaft lachen:
Hier wurde (hoffentlich) versehentlich eine gelebte Wahrheit dargestellt. Am Anfang wird ein Team festgelegt, jedoch arbeitet in den darauf folgenden Schritten tatsächlich stets nur eine Person. Den Erfolg streicht jedoch das komplette TEAM (Toll, Ein Anderer Macht’s) ein.
Die traurige Wahrheit ist, dass der 8d-Report ist für viele Organisationen eine lästige Verpflichtung ist. Da der Kunde einen 8d-Report verlangt, wird für den Kunden etwas zu dokumentiert.
Selten werden wirksame Maßnahmen zur Vermeidung eines Wiederauftretens abgeleitet.
Das kann mehrere Gründe haben:
- Das Team findet nicht zusammen, da jedes Mitglied im Tagesgeschäft ertrinkt.
- Für die Ursachenanalyse fehlen die erforderliche Zeit.
- Wenn Zeit da ist, mangelt es teilweise an Methodenkompetenz.
- Vorbeugende Maßnahmen, die mit Kosten oder organisatorischen Änderungen einhergehen, werden teilweise vorschnell von den Verantwortlichen abgelehnt.
- Das Bereitstellen des aus Fehlern erlernten Wissen wird selten als Chance erkannt (z.B. FMEA, Arbeitsanweisungen, Wiki, …).
So passiert es, dass der gleiche (oder ein sehr ähnlicher) Fehler einige Wochen später erneut als 8d-Report dokumentiert werden darf, inklusive der lachhaften Maßnahme „Schulung der Mitarbeiter“.
Allerdings tragen auch viele Kunden dazu bei, dass die 8d-Methode keine sinnvolle Anwendung findet:
- Vom Kunden bereitgestellte Informationen zum Fehler sind oftmals zu grob, unvollständig oder werden gar nicht geliefert.
- Es wird Zeitdruck aufgebaut (Schritte 1 bis 4 in 48 Stunden, sonst zahlt der Lieferant eine Strafe), was insbesondere eine vernünftige Ursachenanalyse im Team ad absurdum führt.
- Mit jedem 8d-Report werden dem Lieferanten Pauschalen in Rechnung gestellt, was dem partnerschaftlichen Umgang mit Lieferanten widerspricht.
- Mittlerweile wird für jeden Scheiß ein 8d-Report verlangt, sogar wenn der Lieferant die ppm-Ziele aus der QSV (Qualitätssicherungsvereinbarung) einhält.
Zum letzten Punkt ein erlebtes Beispiel:
Ein Lieferant (Kunde von mir) lieferte Jahrzehnte lang Drehteile an einen deutschen Kunden. Monatlich wurde dieser Kunde besucht. Bei der Begehung der Produktionsstätte wurde im Lager nachgeschaut, ob in der Ausschusskiste für Drehteile fehlerhafte Teile liegen (was hin und wieder mal vorkam; z.B. 3 Teile aus 10 Chargen zu je 2.000 Drehteilen). Diese Teile hat der Lieferant mitgenommen, verschrottet und dem Kunden gutgeschrieben.
Der Kunde wurde inzwischen von einem amerikanischen Konzern aufgekauft. Seither muss für jedes fehlerhafte Drehteil ein 8d-Report erstellt werden. Die Fehlerursachenanalyse gestaltet sich als schwierig, da der Kunde kaum Informationen bereitstellt.
Die Betrachtung der Schrottteile wirft mehr Fragen auf, als sie beantwortet (z.B. kann die Beschädigung eines Gewindes beim Lieferanten oder beim Kunden aufgetreten sein, was sich im Nachhinein nicht feststellen lässt). Da bei jedem 8d-Report über Kosten (wer war Schuld?) gestritten wird, leidet die konstruktive Zusammenarbeit.
Die alte Schrottkistenlösung war für alle Beteiligten deutlich günstiger!
Fazit
Die 8d-Methode ist eine gute Methode. Gleichzeitig gibt es Situationen, wo einfachere Lösungen zielführender sind.
Sinnhaft angewendet, werden mit der 8d-Methode systematische Probleme nachhaltig gelöst.
Möchten Sie hierzu mehr lernen?
Weitere QM-Impulse erhalten Sie in dem Blog-Artikel Korrektur- und Vorbeugungsmaßnahmen. Anhand einer kleinen Geschichte wird der Unterschied zwischen Sofort-, Korrektur- und Vorbeugungsmaßnahmen erklärt.
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